8 systematische Lösungen zur Optimierung von Formgestaltung und PVC -Produktformfehler

Bei PVC -Injektionsformprozessen wirken sich Defekte wie Luftblasen, kurze Schüsse und Verzerrungen direkt auf die Produktionseffizienz und die Produktausbeute aus. Dieser Artikel befasst sich mit benutzerdefinierten Verarbeitungsformen, Kunststoff-Injektionsform-Designoptimierung und hochpräziser Injektionsformentwicklung, unterstützt von Branchen-Fallstudien und datengesteuerten Erkenntnissen. Wir präsentieren acht strategische Lösungen, um Schrottquoten zu reduzieren und die Wettbewerbsfähigkeit des Marktes zu steigern.

1. Läufersystemdesign: Präzisionskontrolle des Schmelzflusses

Ursache: Unsachgemäße Gate -Größe oder -Position führt zu einem ungleichmäßigen Schmelzfluss, der kurze Schüsse und Spiralflussflecken verursacht.

Optimierungsstrategien:

GATE-Querschnitt: Set Gate-Höhe bei 50% -60% der Produktwanddicke (z. B. ≥ 1,5 mm für PVC medizinische Qualität).

Multi-Gate-Layout: Implementieren Sie Lüftertore mit Sekundärinjektion für große flache Teile, um die Diskrepanzen des Durchflusspfads zu minimieren.

Flow -Restriktoren und Pufferzonen: Fügen Sie Flow -Restrictor -Stifte und Puffertaschen an den Läufern hinzu, um die Geschwindigkeit des Schmelzenaufpralls zu verringern.

2. Upgrade des Lüftungssystems: Beseitigung von Gasfallen

Grundursache: Eine schlechte Entlüftung führt zu Gasretention und führt zu Blasen oder Verbrennungszeichen (häufig in dickwandigen Teilen> 3 mm).

Optimierungsstrategien:

MICRO-VENT-Rillen: Tiefe 0,01-0,03 mm, Breite 5-10 mm (engere Toleranzen für PVC mit Lebensmitteln).

Smart Vent Pins: Installieren Sie die Entlüftungsstifte an Schweißlinien oder Hohlraumenden, wodurch die Gasüberweisung um 30%verbessert wird.

Wartungsprotokolle: Reinigen Sie alle 5.000 Zyklen, um verstopfte induzierte schwarze Flecken zu verhindern.